現品票を自動で読取し、ピッキング用に自動仕分

受入、在庫管理、出荷を行なっている納品代行会社は、納入先からEDIで送られてくる大量の専用現品票をシートリーダとソータにより自動仕分けしま す。そして、現品票にしたがってピッキングしながら、ハンディターミナルで現品票を読み取り、出荷進捗管理を行います。これにより、人的作業の大幅軽減と 出荷ミスの防止を実現しました。

事業内容　：エンジン、トラクター、油圧機器部品等の在庫管理、および、納入代行サービス

導入前の課題

• 納入先からEDIで送られてくる専用現品票は、1日5,000枚に達するほど大量ですので、その仕分作業に多くの人的工数を必要としていました。
• その仕分方法も工場別、納品日別、部品メーカー別など多岐にわたり、大変に煩雑であったため、時々、仕分けミスが発生していました。
• 現品票の集計では、出荷進捗状況が把握しづらかったため、仕分け漏れや出荷漏れなどのチェックに多くの手間が取られていました。
• 出荷作業の精度と効率は、作業者の経験とスキルに依存していたため、会社としての作業品質の向上が求められていました。

導入後の改善点

• シートリーダSR12とソータRS10を利用することにより、大量の専用現品票の仕分作業を無人化すると共に、作業時間を1日8時間から4時間に短縮できました。
• 工場別、納品日別、部品メーカー別など多岐にわたる仕分方法をシステム側で設定することができるようになりました。その結果、複雑な仕分条件でも、ミスなく迅速に処理できるようになりました。
• シートリーダが仕分時に部品残数を現品票に印字することにより、ピッキング時の部品残数チェックが可能になり、出荷ミスが大幅に削減できました。
• ハンディターミナルで現品票を読み取り、出荷実績情報を収集することにより、出荷進捗管理を実現しました。
• シートリーダから仕分完了情報を収集することにより、仕分けから出荷までの作業進捗情報を瞬時に把握できるようになりました。
• 作業管理者は、欠品やリードタイムを考慮した的確な作業指示が可能になりました。
• 出荷量が日々増加傾向にあるにもかかわらず、本システム導入により作業人員1名を事務所へ配置転換できました。これによりマネジメント強化とＣＳ向上が実現しました。

システム概要

仕分設定、仕分処理

• 工場別、納品日別、部品メーカー別、部品コード別、ロケーション別などの仕分基準を最大３つまで条件設定します。
• 仕分を開始すると各基準ごとに仕分けされた件数が画面に表示されます。
• 上位システムであるWMSから送られてくる在庫情報とロケーション情報を、シートリーダの印刷機能を利用して現品票に印字します。

出荷進捗管理

• 上位システムのWMSから出荷指示の現品票データを取り込みます。
• 取り込まれた現品票データについて、「未処理」、「シートリーダ仕分済み」、「出荷済み」の3段階で進捗状況を表示します。
• 現品票を手入力修正した明細には、「ハンド修正」として表示されます。

ピッキング情報収集

• 現品票によってピッキングした部品をパレットに積載したとき、現品票のバーコードをハンディターミナルで読み取り、リアルタイムに送信します。
• このデータは、作業日として進捗状況照会画面に表示されます。

出荷情報収集

• 荷済みされたパレットをトラックに積載するとき、パレット番号のバーコードをを読み取り、ハンディターミナルに表示されたトラック便に積載します。
• この出荷データを一括送信することにより進捗状況照会画面は「出荷済み」になります。