導入前の課題

• 親会社のERPシステムでは、詳細な在庫管理ができないため、手書台帳とEXCELによる管理をしていましたが、棚卸差異が大きくなっていました。
• ERPシステムの理論在庫と実在庫との差異が生じた時、それを調査する術がありませんでした。
• 特殊な部品は、ベテラン社員でないと判別がつかず、ピッキングできないことがありました。
• 目視検品のために誤出荷が度々発生しました。

導入後の改善点

• 出荷伝票を手書きからシステム発行にしたために、省力化できました。
• バーコードによる入出荷管理により棚卸差異が殆ど解消されました。
• ロケーション管理とバーコード管理により誰でも出荷できるようになりました。
• バーコード検品により誤出荷がなくなりました。
• 循環棚卸しにより出荷停止期間を短くできました。
• 現場で在庫管理ができるようになりましたので、ERPシステムとの差異を追跡できるようになりました。

システム概要

入荷処理

1. 入荷時に商品検索をしてバーコード現品票を発行します。
2. ハンディターミナルで現品票の品番バーコードを読み、棚番検索を行って適切な場所に入荷します。
3. 棚バーコードを読み取りロケーションを確定します。
4. 入荷報告書を印刷します。

出荷処理

1. 出荷指示データをERPからダウンロードします。
2. そのデータから送り状、出荷荷札、出荷案内書を印刷します。
3. ハンディターミナルに納品書の出荷指示番号を入力すると品番、棚番、数量が表示されます。
4. 現品票のバーコードを読み取り、出荷数量を入力します。
5. 出荷報告書を印刷します。

棚卸

1. 出荷停止期間を最小化するために、棚毎に循環棚卸しを行います。
2. 棚卸しエリアを決め、棚卸準備表を印刷します。
3. 棚卸し準備表の品番バーコードを読み取って数量を入力します。

在庫管理

1. 商品マスターは、ERPからCSVファイルで取り込みます。
2. 入出荷履歴管理画面でERPとの差異を調査します。